Usines
agroalimentaires

Si dans la construction d’une usine, le process conditionne l’architecture du bâtiment, les normes sanitaires et l’hygiène dictent leurs lois pour la conception d’une usine agroalimentaire.

À cet effet, le standard HACCP est un guide imposé pour la prévention, l’élimination et la réduction à un niveau acceptable de tout danger biologique (virus, bactéries, nuisibles, …), chimique (pesticides, additifs…) et physique (bois, verre, nuisibles) concernant les denrées alimentaires.
Par exemple, la loi requiert que les entreprises agroalimentaires empêchent les nuisibles de pénétrer dans leurs usines. Pour cela, elles doivent appliquer les bonnes pratiques de fabrication.
La conception et la construction des locaux agroalimentaires doivent donc suivre un cahier des charges précis qui couvre :

• Les locaux de production dont les réseaux d’alimentation en énergies et en fluides, les parois murales et l’évacuation des fluides et des déchets par le sol
• Les locaux spécifiques au stockage des denrées alimentaires comme les chambres froides
• Le nettoyage des installations de production et des postes de travail,
• Les ambiances de travail : ventilation, climatisation et insonorisation
• Isolation thermique et économie d’énergie
• La sécurité et l’hygiène des salariés : vestiaires et sols
• Les locaux et les flux externes : parkings, quais et toitures

Contraintes de conception et de construction des locaux de production alimentaire

• Construire le réseau d’alimentation (électricité / gaz / air comprimé) dans les faux-plafond ou mezzanines, en anticipant les conditions d’accès (escaliers d’accès ou trappes de visite), avec des prises encastrées et étanches
• Prévoir des installations spécifiques pour la gestion des fluides et l’acheminement de l’énergie (courants forts, air comprimé) : tuyauteries, caniveaux, fosses, drainage, ventilation, isolation thermique, étanchéité.
• Installer tout ce qui n’est pas nécessaire dans les salles de fabrication (canalisations, nourrices, réservoirs, armoires électriques, groupes de froid, de filtration) dans les galeries techniques, les locaux spécialisés ou les salles de commande. Ces matériels seront isolés thermiquement si nécessaire. Seules doivent rester dans les locaux de fabrication l’alimentation des équipements de travail et les prises d’eau, d’air et d’électricité.
• Dans les salles de fabrication, l’arrivée de ces différents fluides se fera par des canalisations verticales en inox résistant aux chocs mécaniques et nettoyables
• Les plaques de recouvrement pour les murs et les plafonds doivent être lisses, hydrophobes et anti-biofilm
• Toutes les jonctions de surface (mur/sols, murs/murs…) ne doivent pas être angulaires pour être nettoyables. Les angles doivent être arrondis afin d’empêcher l’incrustation de salissures et de microorganismes.
• Tenir compte des contraintes d’évacuation et d’assainissement des eaux usées :
  • pentes des sols (1,5° à 2°) pour l’évacuation par gravité des liquides,
  • canalisation spécifiques de collecte et de drainage des effluents,
  • fosses de décantation des fluides,
  • caniveaux en inox et caniveaux pentés

Contraintes de conception et de construction des chambres froides de stockage

Un entrepôt frigorifique est soumis à de nombreuses contraintes techniques issues de différentes réglementations (en fonction de la catégorie d’ICPE auquel il appartient). Ces contraintes varient en fonction de la taille de l’entrepôt et concerne l’isolation, l’éclairage, l’aération, le contrôle de la température.

Les entrepôts frigorifiques posent des contraintes de construction spécifiques pour les enveloppes des bâtiments frigorifique notamment l’utilisation d’un charpente métallique galvanisée. La plupart des chambres froides sont construites pour fonctionner en tant que chambres autonomes, avec une charpente métallique recouverte de panneaux isolants préfabriqués, sans oublier le pare-vapeur.

On distingue les entrepôts frigorifiques en fonction de la température qui y règne :

• « le froid positif » correspond aux températures comprises entre 1° et 3°C.
• « le froid négatif » correspond aux températures inférieures à 0° (-20° à -25° C et jusqu’à 30° C)

Les aménagements techniques, l’isolation thermique, les normes de sécurité et d’incendie ne sont pas les mêmes pour chaque type de chambre froide.

Les entrepôts frigorifiques peuvent se voir classer en ICPE (Installation Classée pour la Protection de l’Environnement). Dans ce cas l’entrepôt, suivant les volumes stockés, peut être soumis à déclaration, autorisation en enregistrement.

Le nettoyage des installations agroalimentaires

Le nettoyage dans les entreprises du secteur agroalimentaire est un maillon essentiel et indispensable de la production. Afin de faciliter leur mise en œuvre et de garantir la qualité de leur réalisation, il convient de bien intégrer les exigences et contraintes qui en découlent dès l’étape de conception de ces locaux de production.

Intégrer le nettoyage et la désinfection dès la conception doit permettre de répondre au double objectif suivant :

• garantir la sécurité et la santé au travail des salariés effectuant le nettoyage et la désinfection,
• assurer la faisabilité du nettoyage et de la désinfection pour répondre aux exigences d’hygiène alimentaire.

L’intégration de la fonction nettoyage et désinfection dans la conception des industries agroalimentaires passe par la prise en compte des principes généraux suivants :

• Marche en avant : permet d’optimiser les flux de circulation (piétons, engins), en réduisant les distances parcourues
• Accessibilité pour le nettoyage : l’accès aux zones où vont se situer les opérations de nettoyage et désinfection
• Nettoyabilité : privilégier les surfaces ayant des formes qui ne retiennent pas les souillures et qui favorisent l’écoulement des eaux résiduaires. Prévoir dès la conception d’extraire des salles concernées par le nettoyage et la désinfection le maximum d’éléments, afin de limiter les problèmes de nettoyabilité (exemple des armoires électriques, des groupes de filtration, etc.).
• Accès aux structures : à la conception, la mise en œuvre de plateformes, de passerelles pour les interventions régulières et l’accès aux machines, ou la possibilité d’utiliser des dispositifs de sécurité de type échafaudage roulant ou nacelle sont à prévoir. La hauteur des plafonds doit être en adéquation avec le procédé utilisé.

Contraintes de conception et d’aménagement des ambiances de travail

• Traitement acoustique : les matériaux poreux, à base de laine de roche ou de laine de verre, et protégés par un film de plastique mince sont proposés spécifiquement pour le traitement acoustique dans l’agroalimentaire. Installer en faux-plafond (et le cas échéant sur la partie haute des parois verticales) des panneaux absorbant les ondes sonores, résistant à l’humidité et nettoyables.
• Éclairage artificiel : Le choix des luminaires encastrés dans le panneau sandwich facilite les opérations de nettoyage et de maintenance qui peuvent se faire depuis la galerie technique située au-dessus.
• Ventilation : la conception des installations de ventilation type « hotte » doit respecter le principe de captage des polluants à la source, excluant les solutions de type « plafond filtrant ».
• Climatisation : Les ateliers de transformation des denrées alimentaires sont majoritairement réfrigérés, de façon à respecter la chaîne du froid. Ce qui nécessite des installations de climatisation. Cependant, pour protéger les salariés des problèmes dus aux courants d’air froid et éviter le risque de contamination croisée d’un atelier à l’autre, il est recommandé de créer un volume d’air isolant entre l’extérieur et les ateliers réfrigérés en installant le couloir de circulation.

Isolation thermique et économies d’énergie

Aujourd’hui, afin de réduire la consommation d’énergie, on tend à augmenter l’épaisseur du matériau isolant. On doit porter une attention particulière à la toiture : pour empêcher une pénétration excessive de chaleur due à l’ensoleillement, on conseille l’installation d’une deuxième toiture pare-soleil comportant un vide ventilé.

On se penche de plus en plus sur l’étanchéité des chambres froides afin de prévenir les pertes de froid et l’entrée de l’humidité. On peut conclure que les politiques destinées à assurer des économies d’énergie ont donné lieu à une qualité accrue des bâtiments utilisés pour l’entreposage frigorifique.

La sécurité et l’hygiène des salariés : vestiaires et sols

• Les sols doivent être munis d’un revêtement antidérapant ou dans le cas de carrelages présenter une certaine rugosité et avoir des pentes de 1,5% à 2 % pour évacuer les liquides par gravité.
• Prévoir un “sas hygiène” pour l’accès aux sanitaires et une sortie laboratoire passant par un “sas hygiène”.

Contraintes de conception et de construction des locaux et les flux externes : parkings, quais et toitures

• Toitures : les travailleurs en agroalimentaire interviennent régulièrement sur les toits, pour entretenir les groupes froids, les tourelles d’extraction, les chéneaux…, et doivent donc bénéficier d’une protection collective périphérique. On utilises des charpentes galvanisées pour la construction des entrepôts frigorifiques. On applique un revêtement spécifique afin de protéger les charpentes contre l’incendie. La charpente métallique est recouverte de panneaux isolants préfabriqués. On conseille également l’installation d’une deuxième toiture pare-soleil comportant un vide ventilé pour assurer une bonne isolation thermique.
• Quais : la conception des quais relève d’un enjeu majeur de prévention des risques professionnels d’un local industriel. La nature de ce risque doit prioriser au stade conception l’optimisation des manœuvres de recul, des déchargements, des flux de personnes (chauffeurs…), de la stabilisation des camions. Prévoir une pente de 2 à 5 % vers le quai avec une contre-pente de 5 % en bordure de quai avec pour les eaux de pluie un caniveau entre les deux.
• Parkings et flux de circulation : les accès nécessitent une étude rigoureuse des flux et de l’étude des possibilités de manœuvre des camions, à la création d’un parking, avec un plan de circulation visant à séparer physiquement les flux. Les travaux de Voirie et de Terrassement (VRD) conditionnent les coûts notamment les coûts futurs d’extension de l’usine qu’il faut anticiper moyennant un surcoût acceptable.